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2.8高硬度堆焊药芯焊丝的产生和防止

       对于每片最后焊的焊口间隙过小而不易保证焊接质量时,可使用端部修磨较尖锐的钨极施焊,以使电弧集中,易于焊缝根部熔透。焊缝在焊接当中开裂有以下原因: 为了保证2.8高硬度堆焊药芯焊丝能够准确地加入熔池,先将焊丝端部按管子直径弯曲,由上面的焊工手持焊丝并将焊丝上提,使其紧贴坡口间隙,然后由下面的焊工引燃电弧将坡口钝边和2.8高硬度堆焊药芯焊丝同时熔化形成封底焊缝。应力、拘束力、刚性、化学成分、焊缝予留的间隙、电流、焊道、母材清洁度等。需指出的是,当采用尖锐的钨极施焊且现场风大时,需采取防风措施,避免产生气孔缺陷。但在门种场合是多种因素造成,也有两种或三种因素造成的。但不管几个因素,其中必有一个主要因素。也有各种条件都没有什么影响,只受一个因素造成焊缝开裂。
       如此焊出的封底焊缝不仅能实现单面焊双面成形,而且还可以保证焊缝背面的余高不超标,满足水冷壁管内通球的要求。改变原来在下面施焊焊工的操作方式,把添加 2.8高硬度堆焊药芯焊丝的工作改由上面的焊工进行这样下面的焊工可以集中精力操作焊枪,将电弧始终准确地对准焊缝根部,以确保熔透。虽然焊缝开裂原因很多当焊至鳍片部位时( 焊口3 点和9 点处),因此处受管间距限制,除最好使用端部修磨较尖锐的钨极施焊,增大焊枪可达性外,关键应适当降低焊速,增加电弧在此处的停留时间,待熔池尺寸与其它部位相等,熔融金属成“渗入”状态时再前移。同时下面的焊工尽量向上多焊一段,为焊缝接头创造条件。同时可提高焊缝一次合格率和封底效率,并节约焊丝。
       因此出现焊缝开裂必须首先正确地分析出开裂的主要因素和次要因素,根据造成开裂的主要、次要因素采取相应措施进行解决。严格控制多个焊口组对的最小间隙和最大间隙,使其中最小组对间隙能满足焊接质量要求;最大组对间隙不超过5 mm。2.8高硬度堆焊药芯焊丝施焊时,采取先焊间隙较小的焊口,后焊间隙大的焊口。这样既能避免产生未焊透,还有助于减少焊接应力和变形,同时可减少焊口浪费。这些因素都可能是造成焊缝开裂的原因。焊后可用手电筒从尚未焊的坡口间隙向管内照明观察已焊部位的熔透情况,发现问题及时处理。
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